Diseñados específicamente para las mezcladoras de concreto de la serie SDMIX KT10, nuestros revestimientos antidesgaste de fundición de precisión ofrecen una durabilidad y un rendimiento excepcionales en aplicaciones de mezcla de alta exigencia. Fabricados en nuestras instalaciones con certificación ISO 9001, cada revestimiento se somete a procesos avanzados de fundición a la espuma perdida (EPC) y moldeo vertical sin caja, logrando una densidad del material del 99,6 %, lo que elimina las imperfecciones estructurales y garantiza un rendimiento constante en condiciones de abrasión extrema.
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Diseñados específicamente para las mezcladoras de concreto de la serie SDMIX KT10, nuestros revestimientos antidesgaste de fundición de precisión ofrecen una durabilidad y un rendimiento excepcionales en aplicaciones de mezcla de alta exigencia. Fabricados en nuestras instalaciones con certificación ISO 9001, cada revestimiento se somete a procesos avanzados de fundición a la espuma perdida (EPC) y moldeo vertical sin caja, logrando una densidad del material del 99,6 %, lo que elimina las imperfecciones estructurales y garantiza un rendimiento constante en condiciones de abrasión extrema. Nuestra fórmula patentada de aleación de alto contenido de cromo, refinada en hornos de inducción de media frecuencia, incorpora adiciones estratégicas de molibdeno y titanio para crear una red de carburo uniforme con una dureza superficial de 64-68 HRC. Esta avanzada composición metalúrgica proporciona una resistencia al desgaste 4,1 veces superior a la de los revestimientos convencionales, lo que reduce significativamente la frecuencia de reemplazo y los costos de mantenimiento. Pruebas independientes verifican que estos revestimientos resisten más de 45 000 ciclos de mezcla con agregados abrasivos para hormigón, ofreciendo una vida útil un 60 % mayor en comparación con los componentes estándar. Optimizada digitalmente mediante dinámica de fluidos computacional y análisis de elementos finitos, la geometría del revestimiento garantiza una compatibilidad perfecta con los mezcladores de la serie KT10, reduciendo la concentración de tensiones en un 42 % y mejorando la eficiencia de la mezcla. Cada revestimiento está mecanizado con precisión con una tolerancia de ±0,2 mm, lo que garantiza una instalación perfecta sin modificaciones. El diseño patentado de patrón ondulado reduce la acumulación de hormigón en un 58 %, manteniendo un rendimiento óptimo de la mezcla durante toda la vida útil del revestimiento. Con 20 años de experiencia en la industria, ofrecemos soporte técnico integral, incluyendo herramientas de monitorización digital del desgaste y optimización del ciclo de vida. Nuestros revestimientos están diseñados específicamente para las mezcladoras de la serie SDMIX KT10, lo que garantiza un rendimiento fiable en plantas de hormigón comerciales y proyectos de construcción a gran escala.
| Características y ventajas |
Composición de aleación avanzada - El 30-33% de cromo con aditivos de molibdeno/titanio garantiza una dureza de 68 HRC y una resistencia superior a la abrasión.
Seguimiento de la huella de carbono: Producción conforme a ISO 14001 con sistemas de recuperación de energía.
Geometría optimizada - El perfil diseñado mediante CFD reduce el consumo de energía en un 20 % al tiempo que mejora la eficiencia de la mezcla.
Compatibilidad universal Diseñado con precisión para marcas de mezcladores como BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA y CONELE.
Producción inteligente: La línea de moldeo vertical sin caja garantiza la consistencia del lote.
| Capacidades de la línea de producción |
1、Línea de moldeo vertical sin caja: Permite la producción de lotes grandes y a alta velocidad con una variación dimensional mínima.
2、 Fundición con espuma perdida: Ofrece geometrías complejas y superficies lisas para un ajuste preciso.
3、 Horno de inducción de frecuencia media: Asegura la fusión uniforme de aleaciones con alto contenido de cromo (contenido de Cr 15-28%).
| Parámetros del producto: |
| número de modelo |
resistencia a la tracción
σb/Mpa |
resistencia a la tracción
0,2/Mpa |
alargamiento(%) | Para tu información | ||
| nuevo número de modelo | igual al número de modelo antiguo | valor mínimo | valor mínimo | valor mínimo |
Escuela de Negocios de Harvard
Dureza Brinell (BHS) |
estructura metalográfica principal |
| QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | fértil |
| QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | fértil |
| QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | fértil |
| QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrita + perlita |
| QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlita + férula |
| QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlita |
| QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | estructura templada de perlita |
| QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainita o martensita templada |
| Composición química (fracción de masa) (%) | |||||||||
| do | Si | Minnesota | Cr | Mes | Ni | Cu | S | PAG | |
| KmTBN14Cr2-DT | 2.4~3.0 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
| KmTBN14Cr2-GT | 3.0~3.6 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2.0 | ≤2.0 | 7.0-11.0 | ≤1.0 | 4.5~7.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2.0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1.0 | ≤1,2 | ≤ 0.10 | ≤0,15 |
| KmTBCr8 | 2.1~3.2 | 1,5~2,2 | ≤2.0 | 7.0~11,0 | ≤1,5 | ≤1.0 | ≤1,2 |
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