Especialmente diseñados para las hormigoneras de la serie SDMIX KT10, nuestros revestimientos circulares internos ofrecen una protección superior para las zonas de desgaste más críticas de las cámaras de mezcla. Fabricados mediante nuestro sistema de producción con certificación ISO 9001, estos revestimientos circulares se elaboran mediante tecnología avanzada de colada por espuma perdida (EPC) y moldeo vertical sin caja, logrando una excepcional densidad del material del 99,7 %, que elimina la microporosidad y garantiza la integridad estructural en condiciones de abrasión intensa.
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Especialmente diseñados para las hormigoneras de la serie SDMIX KT10, nuestros revestimientos circulares internos ofrecen una protección superior para las zonas de desgaste más críticas de las cámaras de mezcla. Fabricados mediante nuestro sistema de producción con certificación ISO 9001, estos revestimientos circulares se elaboran mediante tecnología avanzada de colada por espuma perdida (EPC) y moldeo vertical sin caja, logrando una excepcional densidad del material del 99,7 %, que elimina la microporosidad y garantiza la integridad estructural en condiciones de abrasión intensa. Nuestra fórmula patentada de aleación de alto contenido de cromo (31-34 % de contenido de Cr), refinada en hornos de inducción de media frecuencia, incorpora adiciones estratégicas de tungsteno y niobio para crear una densa red de carburo con una dureza superficial de 65-69 HRC. Esta composición especializada proporciona una resistencia al desgaste 4,3 veces superior a la de los revestimientos estándar, especialmente en la zona de alto impacto del círculo interior, donde la abrasión es más intensa. Pruebas independientes verifican que estos revestimientos circulares resisten más de 48 000 ciclos de mezcla con áridos abrasivos para hormigón, ofreciendo una vida útil un 62 % mayor en comparación con los componentes convencionales. La geometría curva se optimiza digitalmente mediante escaneo láser 3D y análisis de elementos finitos, lo que garantiza una compatibilidad radial perfecta con las cámaras mezcladoras de la serie KT10. Cada revestimiento circular interior está mecanizado con precisión con una tolerancia de ±0,15 mm, manteniendo las especificaciones de curvatura exactas para una instalación sin problemas. La textura superficial patentada reduce la adherencia del material en un 63 %, lo que previene la acumulación de hormigón y mantiene una eficiencia de mezcla óptima durante toda su vida útil.
Nuestro sistema digital de gestión energética supervisa todo el proceso de producción, desde la formulación de la aleación hasta el tratamiento térmico final, garantizando una calidad constante en todos los componentes circulares. Con 40 años de experiencia en la industria, ofrecemos soporte técnico integral, incluyendo guías de instalación y análisis de patrones de desgaste, específicamente diseñados para aplicaciones de circuito interno en mezcladores SDMIX.
| Características y ventajas |
Composición de aleación avanzada - El 24-28% de cromo con aditivos de molibdeno/titanio garantiza una dureza de 68 HRC y una resistencia superior a la abrasión.
Seguimiento de la huella de carbono: Producción conforme a ISO 14001 con sistemas de recuperación de energía.
Geometría optimizada - El perfil diseñado mediante CFD reduce el consumo de energía en un 20 % al tiempo que mejora la eficiencia de la mezcla.
Compatibilidad universal Diseñado con precisión para marcas de mezcladores como BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA y CONELE.
Producción inteligente: La línea de moldeo vertical sin caja garantiza la consistencia del lote.
| Capacidades de la línea de producción |
1、Línea de moldeo vertical sin caja: Permite la producción de lotes grandes y a alta velocidad con una variación dimensional mínima.
2、 Fundición con espuma perdida: Ofrece geometrías complejas y superficies lisas para un ajuste preciso.
3、 Horno de inducción de frecuencia media: Asegura la fusión uniforme de aleaciones con alto contenido de cromo (contenido de Cr 15-28%).
| Parámetros del producto: |
| número de modelo |
resistencia a la tracción
σb/Mpa |
resistencia a la tracción
0,2/Mpa |
alargamiento(%) | Para tu información | ||
| nuevo número de modelo | igual al número de modelo antiguo | valor mínimo | valor mínimo | valor mínimo |
Escuela de Negocios de Harvard
Dureza Brinell (BHS) |
estructura metalográfica principal |
| QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | fértil |
| QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | fértil |
| QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | fértil |
| QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrita + perlita |
| QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlita + férula |
| QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlita |
| QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | estructura templada de perlita |
| QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainita o martensita templada |
| Composición química (fracción de masa) (%) | |||||||||
| do | Si | Minnesota | Cr | Mes | Ni | Cu | S | PAG | |
| KmTBN14Cr2-DT | 2.4~3.0 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
| KmTBN14Cr2-GT | 3.0~3.6 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2.0 | ≤2.0 | 7.0-11.0 | ≤1.0 | 4.5~7.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2.0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1.0 | ≤1,2 | ≤ 0.10 | ≤0,15 |
| KmTBCr8 | 2.1~3.2 | 1,5~2,2 | ≤2.0 | 7.0~11,0 | ≤1,5 | ≤1.0 | ≤1,2 |
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