Diseñados específicamente para las plantas mezcladoras de asfalto AMMANN, nuestros revestimientos antidesgaste premium representan la culminación de 20 años de experiencia metalúrgica e innovación en fabricación avanzada. Cada revestimiento se fabrica bajo estrictos procesos con certificación ISO 9001:2015, que comienzan con nuestras líneas de producción de colada perdida por espuma (EPC) de última generación y sistemas de moldeo vertical sin caja.
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Diseñados específicamente para las plantas mezcladoras de asfalto de AMMANN, nuestros revestimientos antidesgaste premium representan la culminación de 20 años de experiencia metalúrgica e innovación en fabricación avanzada. Cada revestimiento se fabrica bajo estrictos procesos con certificación ISO 9001:2015, que comienzan con nuestras líneas de producción de colada perdida por espuma (EPC) de última generación y sistemas de moldeo vertical sin caja. Este enfoque de fabricación integrado garantiza una pureza excepcional del material con una densidad del 99,7 %, eliminando la microporosidad y creando componentes estructuralmente superiores que soportan las condiciones de mezcla de asfalto más exigentes, incluyendo áridos de alta temperatura y materiales abrasivos. La excepcional durabilidad de nuestros revestimientos se debe a nuestra sofisticada formulación metalúrgica. Nuestros hornos de inducción de media frecuencia funden con precisión aleaciones patentadas de alto contenido en cromo con adiciones estratégicas de molibdeno, níquel y vanadio, creando distribuciones uniformes de carburo que alcanzan una dureza superficial de 65-69 HRC. Este meticuloso control de la composición del material proporciona una resistencia a la abrasión 4,2 veces superior a la de los componentes estándar, lo que prolonga significativamente la vida útil y reduce la frecuencia de mantenimiento. Diseñado específicamente para las mezcladoras AMMANN, cada revestimiento ofrece precisión con tolerancias de ±0,15 mm, lo que garantiza una compatibilidad perfecta y una instalación sencilla sin necesidad de modificaciones ni ajustes. Con el respaldo de dos décadas de experiencia en el sector, ofrecemos soporte técnico integral, incluyendo plantillas digitales de monitorización del desgaste y asesoramiento para la optimización del ciclo de vida. Pruebas de laboratorio independientes verifican que estos revestimientos resisten más de 38.000 ciclos de mezcla, incluso con áridos a altas temperaturas de hasta 200 °C, lo que proporciona una vida útil un 55 % mayor que los revestimientos convencionales y reduce sustancialmente el coste por tonelada de asfalto producida. Esta avanzada solución de revestimiento antidesgaste transforma el mantenimiento, pasando de ser un gasto reactivo a una operación predecible y optimizada, garantizando el máximo tiempo de actividad y la máxima rentabilidad para su planta de producción de asfalto.
Características y ventajas |
Proceso de fabricación de precisión - Las tecnologías de moldeo por espuma perdida y moldeo vertical sin caja garantizan una densidad de material del 99,7 % con cero defectos para un rendimiento constante en entornos de alta abrasión.
Seguimiento de la huella de carbono: Producción conforme a ISO 14001 con sistemas de recuperación de energía.
Integración perfecta del modelo DMS: Cada revestimiento está diseñado a partir de las especificaciones del tambor original, lo que garantiza un ajuste perfecto para los mezcladores DEX DMS con una alineación de los orificios de los pernos de ±0,2 mm, lo que permite un reemplazo sin complicaciones y sin tiempo de inactividad para modificaciones.
Compatibilidad universal Diseñado con precisión para marcas de mezcladores como BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA y CONELE.
Producción inteligente: La línea de moldeo vertical sin caja garantiza la consistencia del lote.
Capacidades de la línea de producción |
1、Línea de moldeo vertical sin caja: Permite la producción de lotes grandes y a alta velocidad con una variación dimensional mínima.
2、 Fundición con espuma perdida: Ofrece geometrías complejas y superficies lisas para un ajuste preciso.
3、 Horno de inducción de frecuencia media: Asegura la fusión uniforme de aleaciones con alto contenido de cromo (contenido de Cr 15-28%).
Parámetros del producto: |
número de modelo |
resistencia a la tracción
σb/Mpa |
resistencia a la tracción
0,2/Mpa |
alargamiento(%) | Para tu información | ||
nuevo número de modelo | igual al número de modelo antiguo | valor mínimo | valor mínimo | valor mínimo |
Escuela de Negocios de Harvard
Dureza Brinell (BHS) |
estructura metalográfica principal |
QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | fértil |
QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | fértil |
QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | fértil |
QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrita + perlita |
QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlita + férula |
QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlita |
QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | estructura templada de perlita |
QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainita o martensita templada |
Composición química (fracción de masa) (%) | |||||||||
do | Si | Minnesota | Cr | Mes | Ni | Cu | S | PAG | |
KmTBN14Cr2-DT | 2.4~3.0 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
KmTBN14Cr2-GT | 3.0~3.6 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2.0 | ≤2.0 | 7.0-11.0 | ≤1.0 | 4.5~7.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2.0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1.0 | ≤1,2 | ≤ 0.10 | ≤0,15 |
KmTBCr8 | 2.1~3.2 |
1,5~2,2
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