Diseñado para brindar confiabilidad y rendimiento, nuestro kit de piezas de desgaste para mezcladoras DEX DMS representa la tecnología de resistencia al desgaste más avanzada para operaciones de dosificación de concreto. Cada componente de este completo conjunto se fabrica mediante procesos con certificación ISO 9001, que comienzan con nuestras avanzadas líneas de producción de colada por espuma perdida (EPC) y sistemas de moldeo vertical sin caja.
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Diseñado para brindar confiabilidad y rendimiento, nuestro kit de piezas de desgaste para mezcladoras DEX DMS representa la tecnología de resistencia al desgaste más avanzada para operaciones de dosificación de concreto. Cada componente de este completo conjunto se fabrica mediante procesos con certificación ISO 9001, que comienzan con nuestras avanzadas líneas de producción de colada por espuma perdida (EPC) y sistemas de moldeo vertical sin caja. Este enfoque integrado garantiza una pureza excepcional del material con una densidad del 99.6%, eliminando la microporosidad y creando componentes estructuralmente sólidos que resisten los entornos de mezcla más abrasivos. La clave de nuestro rendimiento superior reside en nuestra experiencia metalúrgica. Nuestros hornos de inducción de media frecuencia funden con precisión aleaciones patentadas de alto contenido de cromo (30-33 % de contenido de Cr) con adiciones estratégicas de molibdeno y vanadio, creando distribuciones uniformes de carburo que alcanzan una dureza superficial de 64-68 HRC. Este meticuloso control de la composición del material proporciona una resistencia a la abrasión 3,7 veces superior a la de los componentes estándar, lo que prolonga significativamente su vida útil y reduce la frecuencia de mantenimiento. Diseñado específicamente para los mezcladores de la serie DEX DMS, cada pieza ofrece una precisión de ±0,2 mm, lo que garantiza una compatibilidad perfecta y una instalación sencilla sin necesidad de modificaciones ni ajustes. Nuestro sistema digital de gestión energética optimiza la geometría de cada componente mediante análisis de elementos finitos (FEA), reduciendo la concentración de tensiones en un 40 % y mejorando la eficiencia del flujo de material. Con 40 años de experiencia en el sector, ofrecemos soporte técnico completo, incluyendo plantillas digitales de monitorización del desgaste y asesoramiento para la optimización del ciclo de vida. Pruebas realizadas por terceros verifican que estos componentes soportan más de 42 000 ciclos de mezcla, incluso con áridos altamente abrasivos, lo que les proporciona una vida útil un 52 % mayor que las piezas convencionales y reduce sustancialmente el coste por metro cúbico de hormigón producido. Este completo kit de piezas de desgaste transforma el mantenimiento, pasando de ser un gasto reactivo a una operación predecible y optimizada, garantizando el máximo tiempo de actividad y la máxima rentabilidad para su planta de dosificación.
Características y ventajas |
Metalurgia ultradensa: El moldeo vertical sin caja logra una porosidad del 0,2 % para una resistencia al agrietamiento 3,1 veces mayor
Seguimiento de la huella de carbono: Producción conforme a ISO 14001 con sistemas de recuperación de energía.
Integración perfecta del modelo DMS: Cada revestimiento está diseñado a partir de las especificaciones del tambor original, lo que garantiza un ajuste perfecto para los mezcladores DEX DMS con una alineación de los orificios de los pernos de ±0,2 mm, lo que permite un reemplazo sin complicaciones y sin tiempo de inactividad para modificaciones.
Compatibilidad universal Diseñado con precisión para marcas de mezcladores como BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA y CONELE.
Producción inteligente: La línea de moldeo vertical sin caja garantiza la consistencia del lote.
Capacidades de la línea de producción |
1、Línea de moldeo vertical sin caja: Permite la producción de lotes grandes y a alta velocidad con una variación dimensional mínima.
2、 Fundición con espuma perdida: Ofrece geometrías complejas y superficies lisas para un ajuste preciso.
3、 Horno de inducción de frecuencia media: Asegura la fusión uniforme de aleaciones con alto contenido de cromo (contenido de Cr 15-28%).
Parámetros del producto: |
número de modelo |
resistencia a la tracción
σb/Mpa |
resistencia a la tracción
0,2/Mpa |
alargamiento(%) | Para tu información | ||
nuevo número de modelo | igual al número de modelo antiguo | valor mínimo | valor mínimo | valor mínimo |
Escuela de Negocios de Harvard
Dureza Brinell (BHS) |
estructura metalográfica principal |
QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | fértil |
QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | fértil |
QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | fértil |
QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrita + perlita |
QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlita + férula |
QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlita |
QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | estructura templada de perlita |
QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainita o martensita templada |
Composición química (fracción de masa) (%) | |||||||||
do | Si | Minnesota | Cr | Mes | Ni | Cu | S | PAG | |
KmTBN14Cr2-DT | 2.4~3.0 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
KmTBN14Cr2-GT | 3.0~3.6 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2.0 | ≤2.0 | 7.0-11.0 | ≤1.0 | 4.5~7.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2.0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1.0 | ≤1,2 | ≤ 0.10 | ≤0,15 |
KmTBCr8 | 2.1~3.2 | 1,5~2,2 |
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