Nuestros revestimientos para mezcladoras DEX ultrarresistentes para la serie DMS están diseñados para ofrecer una durabilidad y un rendimiento inigualables en los entornos de mezcla de hormigón más exigentes. Fabricados con nuestras líneas de producción de última generación de colada a espuma perdida (EPC) y moldeo vertical sin caja, estos revestimientos logran una pureza de material e integridad estructural excepcionales.
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Nuestros revestimientos para mezcladoras DEX ultrarresistentes al desgaste para la serie DMS están diseñados para ofrecer una durabilidad y un rendimiento inigualables en los entornos de mezcla de hormigón más exigentes. Fabricados mediante nuestras líneas de producción de fundición a la espuma perdida (EPC) y moldeo vertical sin caja de última generación, estos revestimientos alcanzan una pureza de material e integridad estructural excepcionales. El proceso con certificación ISO 9001 garantiza que cada revestimiento cumpla con rigurosos estándares de calidad, con un refinado en horno de inducción de media frecuencia que crea una aleación de alto contenido de cromo perfectamente homogénea (contenido de Cr del 31-34 %) que proporciona una dureza superficial constante de 65-69 HRC. Estos revestimientos, diseñados a medida, están diseñados específicamente para una compatibilidad perfecta con los mezcladores de la serie DEX DMS. Cuentan con puntos de montaje de precisión que garantizan una instalación impecable sin necesidad de modificaciones. Mediante la gestión digital de la energía y la simulación cinemática avanzada, hemos optimizado el perfil del revestimiento para reducir el consumo de energía hasta en un 22 %, a la vez que aumentamos la eficiencia de la mezcla. La formulación patentada de la aleación, enriquecida con aditivos de tungsteno y titanio, crea una densa red de microcarburos que proporciona una resistencia a la abrasión 3,8 veces superior a la de los revestimientos estándar, lo que prolonga significativamente la vida útil y reduce el tiempo de inactividad por mantenimiento. Con el respaldo de nuestros 40 años de experiencia en el sector, ofrecemos soporte técnico integral, incluyendo plantillas digitales de monitorización del desgaste y consultoría para la optimización del ciclo de vida. Pruebas realizadas por terceros verifican que estos revestimientos resisten más de 45 000 ciclos de mezcla, incluso con áridos altamente abrasivos, lo que los convierte en la opción ideal para plantas de hormigón comerciales que buscan maximizar la eficiencia operativa y minimizar el coste por metro cúbico de hormigón producido.
| Características y ventajas |
Metalurgia ultradensa: El moldeo vertical sin caja logra una porosidad del 0,2 % para una resistencia al agrietamiento 3,1 veces mayor
Seguimiento de la huella de carbono: Producción conforme a ISO 14001 con sistemas de recuperación de energía.
Integración perfecta del modelo DMS: Cada revestimiento está diseñado a partir de las especificaciones del tambor original, lo que garantiza un ajuste perfecto para los mezcladores DEX DMS con una alineación de los orificios de los pernos de ±0,2 mm, lo que permite un reemplazo sin complicaciones y sin tiempo de inactividad para modificaciones.
Compatibilidad universal Diseñado con precisión para marcas de mezcladores como BHS, AMMANN, NFLG, DEX, SICOMA, TEKA y CONELE.
Producción inteligente: La línea de moldeo vertical sin caja garantiza la consistencia del lote.
| Capacidades de la línea de producción |
1、Línea de moldeo vertical sin caja: Permite la producción de lotes grandes y a alta velocidad con una variación dimensional mínima.
2、 Fundición con espuma perdida: Ofrece geometrías complejas y superficies lisas para un ajuste preciso.
3、 Horno de inducción de frecuencia media: Asegura la fusión uniforme de aleaciones con alto contenido de cromo (contenido de Cr 15-28%).
| Parámetros del producto: |
| número de modelo |
resistencia a la tracción
σb/Mpa |
resistencia a la tracción
0,2/Mpa |
alargamiento(%) | Para tu información | ||
| nuevo número de modelo | igual al número de modelo antiguo | valor mínimo | valor mínimo | valor mínimo |
Escuela de Negocios de Harvard
Dureza Brinell (BHS) |
estructura metalográfica principal |
| QT400-18 | QT40-17 | 400 | 250 | 18 | 130-180 | fértil |
| QT400-15 | - | 400 | 250 | 15 | 130-180 | fértil |
| QT450-10 | QT42-10 | 450 | 310 | 10 | 160-210 | fértil |
| QT500-7 | QT50-5 | 500 | 320 | 7 | 170-230 | ferrita + perlita |
| QT600-3 | QT60-2 | 600 | 370 | 3 | 190-270 | perlita + férula |
| QT700-2 | QT70-2 | 700 | 420 | 2 | 225-305 | perlita |
| QT800-2 | QT80-2 | 800 | 480 | 2 | 245-335 | estructura templada de perlita |
| QT900-2 | - | 900 | 600 | 2 | 280-360 | bainita o martensita templada |
| Composición química (fracción de masa) (%) | |||||||||
| do | Si | Minnesota | Cr | Mes | Ni | Cu | S | PAG | |
| KmTBN14Cr2-DT | 2.4~3.0 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,10 | ≤0,15 |
| KmTBN14Cr2-GT | 3.0~3.6 | ≤0,8 | ≤2.0 | 1.5-3.0 | ≤1.0 | 3.3~5.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr9Ni5 | 2,5~3,6 | ≤2.0 | ≤2.0 | 7.0-11.0 | ≤1.0 | 4.5~7.0 | - | ≤0,15 | ≤0,15 |
| KmTBCr2 | 2.1~3.6 | ≤12 | ≤2.0 | 1,5~3,0 | ≤ 1.0 | ≤1.0 | ≤1,2 | ≤ 0.10 | ≤0,15 |
| KmTBCr8 | 2.1~3.2 | 1,5~2,2 |
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